BMW estrena la primera fundición en el mundo que no tiene emisiones
El tema de la contaminación y la reducción de CO2 es algo que -afortunadamente, aunque más obligados por leyes como las EuroX que por su propia iniciativa- cada vez más fabricantes se están tomando en serio, lanzando año a año modelos con emisiones que se van reduciendo más y más.
Pero lo que no todos son capaces de hacer es reducir las emisiones que la fabricación de esos mismos modelos generan. Hace años, fabricantes como Nissan, Renault, Volkswagen y la gran mayoría, utilizan pinturas con base de agua y reciclan ésta en sus propias factorías, otros, como Toyota, van más allá y tienen campañas en donde sus empleados y familiares reforestan y cuidan las zonas cercanas a su lugar de trabajo. Todo eso está muy bien, pero la apertura de BMW es un paso que deberían hacer todos los fabricantes a la hora de estrenar fábricas y fundiciones.
Porque la planta de Landshut (en Baviera, Alemania) del fabricante alemán tendrá a partir del año 2010 la primera fundición del mundo en produccir machos de arena sin emisiones (esto es: los moldes de los bloques motor). Esto lo realizan sustituyendo los aglutinantes orgánicos convencionales por otros inorgánicos ecológicos (basados en silicatos alcalinos solubles al gua), que al ser aplicados en la fundición por gravedad no generan prácticamente emisiones contaminantes, lo que lleva a una reducción de las emisiones contaminantes en nada menos que un 98% respecto a las fundiciones de bloques tradicionales, con lo cual dejarán fuera de servicio los complejos sistemas de tratamiento del aire contaminado que hasta ahora venían utilizando.
La fundición de Landshut posee unos 1300 empleados y produce al año casi 1.800.000 piezas de fundición de aluminio y magnesio, que son utilizadas en componentes de motor como las cabezas de los cilindros y cárteres del cigüeñal, además de componentes de la estructura del chasis, soportes de barras de suspensión, los marcos de las puertas y del maletero, y nodos y sujecciones del tren delantero y trasero.
Para ello utilizan diariamente casi 120 toneladas de arena, reciclando el 90% de la que utilizan por fundición por gravedad utilizando machos de arena.
Para el jefe de la fundición el Dr. Wolfgang Blümlhuber, “la producción de machos de arena inorgánicos nos pone a la vanguardia de la industria de la fundición. Consideramos que la producción de machos de arena inorgánicos es clave en la operación competitiva, especialmente en países altamente industrializados con normas medioambientales estrictas, donde los costos de fabricación son por lo tanto elevados”.
Pero no solo se beneficia el medio ambiente de este nuevo proceso, sino que los clientes de BMW también saldrán beneficiados al obtenerse mejores piezas gracias a una mejor y más rápida solidificación del aluminio líquido durante el proceso de fundición, obteniendo un diseño más liviano que favorecen la producción de motores que ahorren energía, capaces de producir mayores presiones en el cilindro y mayor densidad de potencia total.
Además, en una fundición tradicional, las herramientas deben limpiarse con hielo seco tras cada uso para eliminar los residuos de la combustión, mientras que BMW ahora podrá prescindir de este proceso que encima consume una gran cantidad de energía. No solo eso, BMW desarrolló nuevas herramientas para aprovechar los nuevos procesos y aumentar la intensidad del enfriamiento durante la fase de fundición, reduciendo con esto los tiempos de fabricación en aproximadamente un 10 por ciento.
Escrito por GTX | 
24 de Octubre de 2009 con
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